TPM（Total Productive Maintenance全面生產維護）正式形成于日本，迄今40余年，仍為設備密集型企業的首選管理模式之一，得到諸多行業孜孜不倦進行實踐。

  PCB廠，工序復雜生產流程長，包含了裁切、圓角、磨邊、烤板、內層前處理、涂布、曝光、DES（顯影、蝕刻、去膜）、沖孔、AOI檢查、VRS修補、棕化、疊合、壓合、鉆靶、鑼邊、鉆孔、鍍銅、壓膜、印刷、文字、表面處理、終檢、包裝等工序，其絕大部分工序必須依賴設備來完成，故近幾年越來越多選擇推行TPM。

  觀之TPM框架，由“兩塊基石”、“八大支柱”構成。“兩塊基石”即“5S”、“小組活動”；“八大支柱”即“人才育成”、“自主維護”、“個案改善（焦點改善）”、“專業維護”、“質量改善”、“初期改善”、“事務改善”、“環境與安全”。世上無兩片完全相同的樹葉。即便是同處一個行業的不同PCB廠家，推行TPM的要點也未必會完全一致，但以下幾個要點，是PCB廠普遍要優先考慮的。

  單是今年，PCB廠就已有幾起重大的火災慘劇：3月9日，深圳為三星Galaxy S5生產PCB的韓資廠（損失高達10億美元）； 5月9日，無錫健鼎； 5月22日昆山一單面板廠； 6月1日，深圳三德冠。“火災是PCB行業的天敵”、“失火頻率最高的行業”，有人如此嘆息。若進一步回頭看PCB行業這30余年的發展史，可以說祝融一路緊隨，許多世界赫赫有名的PCB廠被大火付之一炬。在此歷史背景下，“金山銀山，消防是靠山”顯得愈發重要，因此在推行TPM時，PCB廠當首要考慮設備火災的預防。一路來如此眾多的火災，總結起來，電鍍、蝕刻是最容易引發火災的工序；而主要原因是化學藥劑處理不當、溫度控制不佳、電線走火等。建議采用D=LEC或其它方法對生產設備進行安全風險分析，然后采取對應的預防措施，并進行效果跟蹤與驗證。

  國內絕大部分PCB廠，仍采用事后維修模式，即“壞了才修，不壞不修”，普遍尚未具備 “追求設備零故障”的意識，由此而導致的設備停機此起彼伏、帶病作業普遍存在，最常見的故障之一為卡板（輸送不暢）。而且，單價為幾十萬、幾百萬元的設備生產線，方用了短短三五年就劣化嚴重而不得不報廢，這類令人痛心的現象，并不少見。建議把“自主維護”、“專業維護”、“初期改善”有機融合和細分，設計一個覆蓋設備全壽命周期受控的檢維修體系，通過全員參與而形成“以養代修”的預防性維修機制，以逐步實現設備零故障。

  質量維護，即基于產品質量狀況，對設備進行對應的維護與改善，以便設備狀況能生產出合格產品。

  因PCB依賴設備進行生產，卻較少PCB廠系統地開展質量維護，偏偏PCB本身對質量的要求比較高，于是一般PCB廠的產品一次性合格率偏低，各工序累計起來的總不合格率，居然可高達10%或更多；單工序不合格率可高達2%到4%（例如曝光、顯影）。建議分析質量不良與設備狀態的關聯度，然后采取有針對性的改善措施。在開展質量維護時，同時要注意要改進人員的技能熟練度等相關因素。

  隨著小批量、多品種、生產成本高漲時代的到來，換產導致的停線損失越來約受到人們的重視。以CNC成型機為例，一般一次換產時間長達50到90分鐘，一天要換一到兩個批號，其導致的效率損失不可小覷。另有內層曝光、文字印刷、防焊印刷、干膜曝光、鉆孔等工序，換產時間從十幾分鐘到幾十分鐘不等。建議實施快速換產活動，以便逐步把上述工序的換產時間壓縮到10分鐘以內。

  在PCB廠中，設備較多存在跑冒滴漏、腐蝕等不良現狀；同時，因為PCB廠較多采用車間分割式生產方式，所以車間與車間之間、工序與工序之間，存在較多的搬運。大力推行5S，應重點關注設備本體的整潔度改善、搬運（物流）效率的提升等問題。

  我國的PCB行業從規模來看雖已是全球第一，但從產業總體管理水平來講，仍明顯落后于世界先進水平。已有成功的例子表明，TPM對PCB廠的管理改善作用是較為明顯的。但若能結合實際更進一步抓住要點，則不難取得事半功倍的改善效果。

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